減壓閥密封試驗

減壓閥密封試驗 水減壓閥密封試驗 氣體減壓閥密封試驗 蒸汽 減壓閥密封

減壓閥壓力密封試驗 減壓閥氣密封試驗 減壓閥水密封試驗 減壓閥蒸汽密封試驗

之前介紹組合式減壓閥在國華惠州熱電應用，現在介紹目前下述標準所涉及的閥門及鍛件和鑄件按GB/T13927-1992 標準進行壓力試驗。在GB/T13927-1992及ISO5208-1991標準中，閥門的壓力試驗包括：殼體試驗；上密封試驗（ISO5208-1991 ）(無此試驗項目）；密封試驗。盡管GB/T13927-1992及ISO5208-1991 標準未將密封試驗明確劃分為低壓密封試驗和高壓密封試驗。但在一定的公稱通徑和公稱壓力范圍內，可用氣體介質進行低壓密封試驗，也可在整個公稱通徑和公稱壓力的范圍內用液體介質進行高壓密封試驗。GB/T13927-1992及ISO5208-1991規定，在較小的公稱通徑（DN≤50）和公稱壓力（PN≤0.5MPA）下，允許用0.5-0.7MPA  的氣體介質進行殼體試驗。而/ JB/T 9092-1999及API598-1996 則規定要用公稱壓力1.5 倍的壓力進行殼體試驗。
    另外，在短試驗持續時間及允許泄漏量方面，GB/T13927-1992 的規定與ISO5208-1991，也有明顯的不同。ISO5208-1991 和API598-1996 是目前上性的閥門壓力試驗標準，許多國家都是參照這兩項標準制定本國標準。下面按照壓力試驗的項目分類，對國內外壓力試驗的主要標準列表進行介紹和比較。
① 減壓閥的強度試驗一般以單件試驗后組裝，亦可組裝后試驗。強度試驗持續時間：DN﹤50mm的1min；DN65～150mm的大于2min；DN﹥150mm的大于3min。
波紋管與組件焊接后，應用閥后高壓力的1.5倍、用空氣進行強度試驗。
② 密封性試驗時按實際工作介質進行。用空氣或水試驗時，以公稱壓力的1.1部進行試驗；用蒸汽試驗時，以工作溫度下允許的高工作壓力進行。進口壓力與出口壓力之差要求不小于0.2MPA。試驗方法為：進口壓力調定后，逐漸調節該閥的調節螺釘，使出口壓力在大與小值范圍內能靈敏地、連續的變化，不得有停滯、卡阻現象。對蒸汽減壓閥，當進口壓力調走后，關閉閥后截斷閥，出口壓力為高和低值，在2min內，其出口壓力的升值應符合表1中規定，同時，閥后管道容積符合表2中規定為合格；對水、空氣減壓閥，當進口壓力調定后，出口壓力為零時，關閉減壓閥進行密封性試驗，在2min內五泄露為合格。減壓閥的有關性能參數符號，單位及定義。

 *節減壓閥的殼體試驗
    減壓閥殼體試驗介質用常溫水。試驗壓力為公稱壓力的1.5 倍。



 第二節  減壓閥的性能試驗
    1. 試驗的一般要求
    試驗目的、試驗場所、試驗介質、測量方法、測試手段和設備應盡量符合產品的實際工況，使其基本上反映產品的性能。在試驗前，應與有關方面協商并達成協議。
    監督試驗人員應具備流量測量的實際經驗，并在試驗進行過程中始終在場。
    試驗應按標準規定作出試驗報告，并經監督試驗人員簽字和有關單位蓋章方可生效。試驗進行中不應對閥門作任何調整。當試驗條件發生變化時，可以重新進行調整，但不得更換零件。
    試驗管道應與被測閥門通道相同。
    2. 測試儀表
     1）壓力表可用液體壓力計和波頓管壓力計，也可采用其他測壓儀表。壓力測量儀表的誤差應小于或等于儀表量程的 0.5%，被測壓力值應在儀表量程的 30%-70% 范圍內。
     2）溫度計可用玻璃液體溫度計或其他測溫儀表（ 如熱電偶和熱電阻溫度計等）。除玻璃液體溫度計必須插入套管內，再裝到管道中外，上述其他測溫元件可插入套管內，也可直接裝到管道中。溫度計套管應清潔，無銹蝕，其內應充入沸點高于高測定溫度的適當液體。
     3）流量計可用流量計或經校準的標準節流裝置。節流裝置前后應設置足夠長的直管段，也可采用收集并稱量排放介質或其冷凝液的直接測量方法。
    連續運行試驗前，儀表（ 包括傳感器、應變儀、計數器和壓力表等）應按要求進行標定。壓力表精度不得低于 1.5 級。


    3. 試驗方法
  （1）密封性能試驗方法
     1）試驗介質   常溫空氣；水（適用于水用減壓閥）；蒸汽。
     2）試驗壓力   應為高進口工作壓力（在數值上等于公稱壓力）和低進口工作壓力。
     3）試驗程序   對于軟密封結構，做靜態密封試驗時，減壓閥關閉（調節彈簧處于自由狀態）。   
    在進口處施加高工作壓力，出口通大氣，測定并記錄滲漏量，取兩次測定的平均值。
    氣體檢漏方法，采用滲漏引出管測定。引出管內徑為6mm，長度不大于500mm，距水槽內液面的高度不大于300mm，加壓5min 后記錄滲漏量。
    對于金屬密封結構，在靜態密封試驗時減壓閥關閉（調節彈簧處于自由狀態）。在進口處施加高工作壓力，出口通大氣，測定出口滲漏量.在不便計量滲漏量的情況下，允許做動密封試驗。這時，減壓閥關閉（調節彈簧處于自由狀態），進口處施加高工作壓力，同時將出口壓力分別調為高出口壓力和低出口壓力。然后，關閉減壓閥后的截止閥，通過出口壓力表測定并記錄升壓值。


  （2）調壓試驗方法
    上海申弘閥門有限公司主營閥門有：減壓閥(組合式減壓閥,可調式減壓閥,自力式減壓閥調壓試驗系統。試驗程序：減壓閥關閉（調節彈簧處于自由狀態）。開啟減壓閥后的截止閥，將進口壓力調至高工作壓力，緩慢調節減壓閥的調節螺釘（或手輪），使出口壓力在該壓力級彈簧的大與小之間連續變化。反復兩次，每調一檔時，必須使出口壓力表指針回零，否則重新調整截止閥開度，記錄觀察情況。
  （3）流量試驗方法
     1）流通能力C值的測定  減壓閥前后的壓差為0.1MPA，流體密度為1g/cm3，在大開度時，每小時通過閥門的流量（m3/h 或t /h ）為K值。流通能力C與K 的關系如下：
                              C=1.17K
    試驗介質為5-30℃的水。試驗時，進口側保持壓力0.1MPA，出口側通大氣，使減壓閥開度達大。采用容器稱重法或流量計測定流量，取3次實測流量值的算術平均值。
     2）大流量的測定
    試驗程序：給定高進口工作壓力。調節減壓閥為某一出口壓力。此時，減壓閥后的截止閥為微流量（即出口壓力回零）。然后，逐漸開大截止閥，使出口壓力偏差達大允許值。此時測得的流量即為大流量。
  （4）流量特性試驗方法
    流量特性試驗系統     試驗程序：給定高進口工作壓力。調節減壓閥為某一出口壓力。同時調節減壓閥后的截止閥，使出口流量為該工況下大流量的20%。然后，再逐漸開啟截止閥，使出口流量達該工況下的大流量的99%。記錄此時出口壓力的偏差值。
  （5）壓力特性試驗方法
    壓力特性試驗系統     試驗程序：給定高進口工作壓力。調節進口壓力分別為該彈簧壓力級內高、低壓力。保持該工況大流量。然后，改變減壓閥前截止閥的開度，使進口壓力在高工作壓力的85% -105%的范圍內變化，記錄此時出口壓力的偏差值。
  （6）連續運行試驗的試驗方法
     1）試驗要求：用清潔的常溫水作為試驗介質。完成開啟和關閉一次循環即為一個試驗次數。減壓閥在試驗時，其后的閥門開閉一次即為減壓閥開閉一次。
    減壓閥的開度大小由試驗時所調進、出口壓力和出口處控制閥每分鐘啟閉次數決定。
    在保證試驗壓力的情況下，試驗管路與減壓閥通道尺寸可以不相同，允許在直管前、后裝漸縮（擴）管。
    發生下列任何一種情況時，即可終止試驗：
      ① 直通、進出口壓力平衡；
      ② 彈簧斷裂；
      ③ 膜片破壞；
      ④ 由于其他零件損壞，無法進行正常試驗。
     2）試驗系統。被測閥出廠試驗合格后即可進行試驗。試驗程序：在進口側施加高工作壓力，打開電磁閥，微開啟減壓閥后的截止閥（壓力表回零），調節減壓閥使出口壓力達到要求。同時使電磁閥以要求的頻率進行啟閉，記錄時間和次數。



*節 閥門的殼體試驗
    閥門的殼體試驗是對閥體和閥蓋等聯結而成的整個閥門外殼進行的壓力試驗。其目的是檢驗閥體和閥蓋的致密性及包括閥體與閥蓋聯結處在內的整個殼體的耐壓能力。
    每臺閥門出廠前均應進行殼體試驗。在殼體試驗之前，不允許對閥門涂漆或使用其他防止滲漏的涂層。但允許進行無密封作用的化學防銹處理及給襯里閥門襯里。如果用戶抽查庫存閥門，則不再除掉已有涂層。
    在試驗過程中，不得對閥門施加影響試驗結果的外力。試驗壓力在保壓和檢測期間應維持不變。用液體作試驗時，應盡量排除閥門體腔內的氣體。在達到保壓時間后，殼體（包括填料函及閥體與閥蓋連接處）不得發生滲漏或引起結構損傷。殼體試驗的方法和步驟：封閉閥門進口和出口，壓緊填料壓蓋，使啟閉件處于部分開啟位置；給體腔充滿試驗介質，并逐漸加壓到試驗壓力（止回閥類應從進口端加壓）；達到規定時間后，檢查殼體（包括填料函及閥體與閥蓋聯接處）是否有滲漏。
    殼體試驗的試驗溫度、試驗介質、試驗壓力、試驗短持續時間及允許滲漏率。



第二節 閥門的上密封試驗                  
    上密封試驗是檢驗閥桿與閥蓋密封副密封性能的試驗。具有上密封性能要求的閘閥和截止閥都必須進行上密封試驗。
    上密封試驗的方法和步驟：封閉閥門進口和出口，放松填料壓蓋，（ 如果閥門設有上密封檢查裝置，且在不放松填料壓蓋的情況下能夠可靠地檢查上密封的性能，則不必放松填料壓蓋），閥門處于全開狀態，使上密封關閉，給體腔充滿試驗介質，并逐漸加壓到規定的試驗壓力，然后檢查上密封性能。此項試驗可在殼體試驗之前進行。
    上密封試驗的試驗溫度、試驗介質、試驗壓力、短試驗持續時間及允許泄漏率。


 第三節閥門的密封試驗
    密封試驗是檢驗啟閉件和閥體密封副密封性能的試驗。
    密封試驗之前，應除去密封面上的油漬，但允許涂一薄層粘度不大于煤油的防護劑；靠油脂密封的閥門，允許涂敷按設計規定選用的油脂。
    試驗過程中不應使閥門受到可能影響試驗結果的外力。應以設計給定的方式關閉閥門。
    密封試驗應在殼體試驗后進行。主要閥類密封試驗的加壓方法按規定。但對于規定了介質流通方向的閥門，應按規定的流通方向加壓（止回閥除外）。試驗時應逐漸加壓到規定的試驗壓力，然后檢查密封副的密封性能。API 1598-199JB/T9092-1999等標準將密封試驗分為高壓密封試驗和低壓密封試驗，并規定蝶閥應進行高壓密封試驗。其他類型的閥門必須能夠經受高壓密封試驗，但通常不進行這一試驗。對于止回閥，可進行高壓密封試驗或低壓密封試驗。
    ISO5208-1993及GB/T13927-1992等標準未將密封試驗明確地劃分為高壓試驗和低壓試驗。試驗介質由制造廠任選。但用氣體作試驗介質時，應在低壓下進行試驗；用液體作試驗介質時，可在高壓下進行試驗。



    4.性能要求
  （1）密封性能要求
     1）軟密封結構靜態密封試驗時，其大允許滲漏量
     2）金屬密封結構靜態密封試驗時，其大允許滲漏量為大流量的0.5%（大流量按各制造廠規定）。
     3）軟密封結構動密封試驗時，出口壓力表的升值應為零。
     4）金屬密封結構動密封試驗時，出口壓力表的升值不得超過0.2MPA/min。
  （2）調壓性能要求
    在給定的彈簧壓力級范圍內，使出口壓力在大值與小值之間連續調整，不得有卡阻和異常振動。
  （3）流量特性要求
     出口流量變化時，其出口壓力負偏差值，對直接作用式減壓閥不大于20%；對先導式減壓閥不大于10%。
  （4）壓力特性要求
     進口壓力變化時，其出口壓力偏差值：對直接作用式減壓閥不大于10%；對先導式減壓閥不大于5%。
  （5）連續運行要求
    整機試驗次數。減壓閥一次性試驗后，其密封性能、調壓性能、壓力特性及流量特性仍應符合性能要求。
    5.試驗報告
    減壓閥試驗報告。與本產品相關論文：200X先導隔膜式水用減壓閥安裝要求