壓力調(diào)節(jié)閥機械密封改造壓力調(diào)節(jié)閥門是裝在泵出口處的壓力調(diào)節(jié)裝置，是使泵正常工作的保護裝置，閥出口、入口分別聯(lián)接在泵入口、出口處。正常工作時，泵出入口壓差一定，閥關閉。當泵出口管線堵塞或其他原因造成出口管路系統(tǒng)壓力升高時，泵出口壓力會超出泵的出口設計壓力，導致泵出入口壓差增大不能正常工作時，閥打開，使泵出口介質(zhì)返回入口，降低泵出口壓力，將壓差控制在允許范圍內(nèi)，保證泵的正常工作。閥改造前工作示意圖如圖1所示，K面為閥工作面，靠調(diào)節(jié)A處大小調(diào)整彈簧壓力，正常工作時入口側(cè)壓力與彈簧力之和等于出口壓力。當入口處壓力大于彈簧力和出口壓力之和時K面打開，介質(zhì)通過K面流入出口端，平衡兩側(cè)壓差。
壓力控制閥應用中存在的問題
①壓力控制閥的品種多，規(guī)格多，參數(shù)多。壓力控制閥為適應不同工業(yè)生產(chǎn)過程的控制要求，例如溫度、壓力、介質(zhì)特性等，有近千種不同規(guī)格、不同類型的產(chǎn)品，使壓力控制閥的選型不方便、安裝應用不方便、維護不方便、管理不方便。
②壓力控制閥的可靠性差。壓力控制閥在出廠時的特性與運行一段時間后的特性有很大差異，例如，泄漏量增加、噪聲增大、閥門復現(xiàn)性變差等，給穩(wěn)定運行帶來困難。
③壓力控制閥笨重，給控制閥的運輸、安裝、.維護帶來不便。通常，控制閥重量比一般的儀表重量要重幾倍到上百倍，例如，一臺DN200的控制閥重達700kg，運輸、安裝和維護都需要動用一些機械設備才能完成，給控制閥的應用帶來不便。
④壓力控制閥的流量特性與工業(yè)過程被控對象特性不匹配，造成控制系統(tǒng)品質(zhì)變差。壓力控制閥的理想流量特性已在產(chǎn)品出廠時確定，但工業(yè)過程被控對象特性各不相同，力口上壓降比變化，使控制閥工作流量特性不能與被控對象特性匹配，并使控制系統(tǒng)控制品質(zhì)變差。
⑤壓力控制閥噪聲過大。工業(yè)應用中，控制閥噪聲已成為工業(yè)設備的主要噪聲源，因此，降低控制閥噪聲成為當前重要的研究課題，并得到各國的重視。
⑥壓力控制閥是耗能設備，在能源越來越緊缺的當前，更應采用節(jié)能技術，降低控制閥的能耗，提高能源的利用率。
二、壓力調(diào)節(jié)閥機械密封改造調(diào)節(jié)閥失效原因分析
原閥因結(jié)構(gòu)上的缺陷，使用周期較短，分析其失效原因主要有以下幾點，同時對閥結(jié)構(gòu)進行了針對性的設計。
(1)該閥失效表現(xiàn)為泵無法正常保壓，泵振動往往是閥失效的一個原因。經(jīng)現(xiàn)場觀察，泵運行時泵體如振動較大，若振動頻率與彈性元件的固有頻率接近，則閥會出現(xiàn)磨損式疲勞損傷，導致端面失效。
(2)原閥端面為楔型端面，雖工作過程兩端面接觸較好，但端面無法研磨(無合適研磨器具進行研磨)經(jīng)分析，該裝置為靜止兩端面接觸，工作時兩端面并無相對運動，只需端面貼和好，保證平面度，就可以正常工作。故可將楔型端面改為可研磨的平端面。
(3)經(jīng)分析為端面處失效，拆開后發(fā)現(xiàn)端面有傷痕，是泵內(nèi)雜質(zhì)在端面處壓傷端面。因原閥為整體閥，端面與閥體鑄造在一起，無法進行部分更換，只好整體更換。維修成本太高，加工周期長，急需改造。
三、壓力調(diào)節(jié)閥機械密封改造閥的針對性改造
(1)將原楔型端面改為平端面，兩端面間接觸面積盡量減小，使雜質(zhì)壓在端面間的機會減小，萬一雜質(zhì)夾到端面間壓傷端面，可將端面卸下在一般密封研磨臺上進行研磨，零件可修復再利用。
(2)原閥體為整體閥，閥內(nèi)端面在閥中部靠后，維修極不方便，現(xiàn)改為閥體兩分式，將閥體端面夾在兩部分閥體中間，靠兩個密封圈與閥體連接，既保證了端面的防抽空，又使端面有一定的浮動性，可以更好的同另一端面配合，可取的一點是閥體密封端面可拆卸，可維修，可更換。
(3)原閥體為鑄造件，為大批量生產(chǎn)的化生產(chǎn)方案，而小批量生產(chǎn)，鑄造成本非常高，為降低成本，將原鑄造件改為焊接件，降低成本。
四、壓力調(diào)節(jié)閥機械密封改造閥設計步驟及參數(shù)選擇
1.設計依據(jù)
(1)工況條件以公稱直徑為DN50mm的調(diào)節(jié)閥為例，額定調(diào)壓范圍0.2~0.8MPa，溫度：40℃。
(2)原閥的設計理論。
(3)力平衡原理。
(4)改造閥的可維修性。
(5)原閥的結(jié)構(gòu)。
2.設計程序
(1)根據(jù)該閥的工作原理及安裝方式，新改造的閥外形及工作原理同以前相似。
(2)根據(jù)介質(zhì)的性質(zhì)，合理選用閥體材質(zhì)，選用該材質(zhì)完滿足該閥的使用要求。
(3)調(diào)壓范圍的確定
原調(diào)壓范圍定為0.2~0.8MPa，為使整個閥體安裝過程中彈簧力不影響安裝，即彈簧自由狀態(tài)小于彈簧座與動環(huán)之間大距離，設計時將范圍底限0.2MPa降至0，這樣并不影響整個閥的工作，而且組裝閥時也比較省力。
(4)基本結(jié)構(gòu)的確定
閥內(nèi)存在兩個端面，閥本身有出口和入口接在泵上，閥本身使端面貼合的力由彈簧提供，彈簧力的調(diào)節(jié)由調(diào)整螺栓調(diào)節(jié)。
以將該閥設計為可拆卸更換端面式為設計思路，將原整體閥改為兩部分，用螺栓聯(lián)接在一起，以定位銷定位，保證出入口兩法蘭平面度，閥兩部分結(jié)合處安裝閥內(nèi)端面，端面與閥體間安裝密封圈(材質(zhì)聚四氟乙烯)，既可防止入口壓力高將端面壓出，又增加了端面的浮動性，使閥工作時兩端面間為柔性接觸，密封更可靠。
運動端面靠導向柱導向，導向柱和動環(huán)之間用螺紋聯(lián)接，維修時將導向柱卸下，可以直接研磨端面進行修復。導向柱螺紋做成尖角，旋緊后以尖角鎖緊，防止泵振動過程中將導向柱振松。
(5)端面位置的確定
因本閥出入口位置已確定，法蘭位置一定要在兩口之間，才能保證端面在兩口之間，為使螺栓聯(lián)接方便，盡量把法蘭設在兩口中間，同時為了使彈簧有更大的使用空間，盡量把端面靠近入口。
3.主要結(jié)構(gòu)的幾何尺寸確定及技術要求
(1)端面寬度
為使兩端面間接觸面積盡量減小，使雜質(zhì)壓在端面間的機會減小，又讓端面受壓強不至于太高，端面寬度取b=3mm。
(2)端面尺寸
確定根據(jù)原閥體外形尺寸大小，新設計閥體不能大于原閥體，否則安裝時可能和泵外接管線干涉，去掉閥體壁厚及法蘭空間，端面尺寸基本確定在φ58.5mm以內(nèi)。為減少介質(zhì)在端面附近沉積，端面附近設計成大倒角尺寸以減少介質(zhì)沉積，初步確定尺寸為φ36mm×φ30mm。
(3)確定閥調(diào)壓范圍內(nèi)壓力調(diào)節(jié)范圍
端面受壓面積：
式中S--端面面積，單位為mm2；
R--端面半徑，單位為mm。
大彈簧力(閥受壓0.8MPa時端面應受閉合力)：
F1=pS=0.8×1017=813.5N
式中F1---大彈簧力，單位為N；
p---閥體大壓力，單位為MPa。
即該閥正常工作時額定壓力調(diào)整范圍為0~813.5N。
(4)設計彈簧
長度：總長應小于或等于閥內(nèi)彈簧空間才能使安裝時螺釘聯(lián)接省力，經(jīng)計算，L≤108mm。
大工作長度：f應小于閥帽內(nèi)空間(去除兩端螺釘頭和螺母)，經(jīng)計算，f≤33mm。
外徑：整根彈簧應能裝在閥體內(nèi)，所以φ外<φ58.5，暫時設定中徑D2=45mm
①選取材料和許用應力
屬一類彈簧，材料選用0Cr17Ni14Mo2，由《機械設計手冊》表30.2-4查得τp=324MPa。
②求彈簧鋼絲直徑
按《機械設計手冊》彈簧設計用公式(30.2-6)
查《機械設計手冊》彈簧設計用圖30.2-4得C=7.4；
③求有效圈數(shù)
按《機械設計手冊》彈簧設計用公式30.2-5
按《機械設計手冊》彈簧設計用公式30.2-5
④計算其余尺寸參數(shù)
總?cè)?shù)n1=n+1.5=6
大工作載荷下的變形量
壓并載荷及壓并變形量根據(jù)彈簧工作區(qū)應在全變形量20%~80%的條件，取f1=0.8fb，則
表明f1滿足工作區(qū)的條件。
壓并高度Hb=(n1-0.5)d=(6-0.5)×6=33mm
自由高度H0=Hb+fb=33+33=66mm
節(jié)距螺旋角γ=5.13°，滿足5°~9°的要求，彈簧設計完成。
4.主要參數(shù)
本閥主要工作原理是當出入口介質(zhì)壓差與彈簧壓力之合力波動時，由彈簧控制端面間力大小，所以只要控制彈簧力合適，就可使閥正常工作。即只要控制A尺寸大小(見圖2)就可控制整個閥的工作。
根據(jù)公式p=FS=Δlks得
由此計算各壓力范圍時A尺寸大小，如圖3：
按照此圖可直接使用本閥。
五、壓力調(diào)節(jié)閥機械密封改造改造后的效果
(1)因?qū)㈤y密封面由楔形面改成了平面，延長了運行壽命，改造后此閥壽命一般都在10000h以上，大大超出原閥3200h的使用壽命。
客服1號