給排水液控蝶閥選型指導本發明提供的改進的蝶閥適用于介質為空氣、水、水蒸汽或其他非腐蝕性氣體管道，尤其是震動強烈的管網上泵或壓氣機出口處起截止、調節和止回的作用，可廣泛用于自來水廠、電站、礦山的給排水系統或石油化工各類泵站。 

它具有以下特點：

    1、電氣控制系統采用PLC智能控制，使電氣線路大大簡化，具有較強的故障自我診斷功能。可本地，遠程控制，受中控室及與水輪機聯動控制，自動化程度高，安全可靠，實現電站“少人值班和無
人職守”的管理理念；
    2、液控系統采用重錘或蓄能器儲能，當水電站停電無電源時，重錘或蓄能器釋能，可實現緊急動水
       關閉蝶閥，為機組安全運行提供足夠的安全保證；
   3、電氣控制箱可與液壓站整體安裝，也可以單獨布置，視現場條件選擇；
   4、主閥密封面為三偏心金屬密封或雙偏心橡膠密封結構，啟閉輕松、密封可靠；并有一道額外加大的偏心，使閥門具有良好的自關閉、自密封性能。中、小通徑蝶板設計成流線型平板結構，大通徑蝶板設計成雙平板桁架式結構，排擠小，水流平順，閥門流阻系數僅為 0.15～0.8，遠小于止回閥的流阻系數（1.7～2.6）,節能效果明顯。
   5、閥體采用鑄造或者焊接，整體框架形式，強度高，密封性能好；
   6、旁通管路設有手動檢修閥、伸縮節、電動閥，其中電動閥可以采用液控閥門代替，且與主閥聯動控制。
   7、下游連接管上可以設有空氣閥、排污閥，視客戶及現場要求確定。

給排水液控蝶閥選型指導
以來，在高揚程、大流量的泵出口端都安裝有閘閥和止回閥，設置閘閥的目的在于控制管道的通與斷、流量大小和啟動負載，止回閥的作用在于防止介質倒流，但由于介質流阻大，現有的止回閥需要消耗大量的電能，且一俟停電，介質突然倒流使止回閥瞬間關閉不能復位，于是便出現俗稱的“水錘現象”，引起管道破壞，泵房淹沒，供水中斷的嚴重后果，為了解決這些問題，陸續出現了緩沖式止回閥，微阻緩閉式止回閥等改進的止回閥，但始終沒有杜絕“水錘現象”。蝶閥和國內近年來制造的液控止回蝶閥比這兩種止回閥又大大進了一步，這種由閥體、蝶板、重錘、電機等主要構件組成的改進的液控蝶閥可預選程序、控制閥的開閉，且流阻小，使用效果證明能*消除“水錘現象”并便于實現泵與閥的聯合控制，由于它同時具有上述閘閥與止回閥的功能從而可以取而代之。但這種閥的液壓系統尚存在密封不嚴，易損且導致泄漏特別是內泄等問題，一旦發生此類問題重錘馬上下降，蝶板發生波動，于是流阻增加。該閥在工作時，油壓往往因為活塞與筒形活塞的換塞所產生的負壓急劇升高，這就對油泵與電機的性能提出了更高的要求，也就是說，一般的油泵與電機滿足不了油壓在升壓峰值時的閥工作動力要求，另外，其關閉角度(一般快關過程蝶板翻轉70°，慢關過程蝶板翻轉20°)不可改變因而不適應變化無常的泵站工況。

于是，提供一種改進的液控蝶閥，使之具有更穩定的壓值從而能根本杜絕“水錘現象”，防止重錘下降，蝶板波動和流阻參加，并可實現快慢關角度調節以提高工況適應能力便成為本發明的目的。
本發明通過對現有液控蝶閥結構進行的如下改進來實現上述目的。給排水液控蝶閥選型指導它具有以下特點：
    1、電氣控制系統采用PLC智能控制，使電氣線路大大簡化，具有較強的故障自我診斷功能。可本地，
        遠程控制，受中控室及與水輪機聯動控制，自動化程度高，安全可靠，實現電站“少人值班和無
       人職守”的管理理念；
    2、液控系統采用重錘或蓄能器儲能，當水電站停電無電源時，重錘或蓄能器釋能，可實現緊急動水關閉蝶閥，為機組安全運行提供足夠的安全保證；
   3、電氣控制箱可與液壓站整體安裝，也可以單獨布置，視現場條件選擇；
   4、主閥密封面為三偏心金屬密封或雙偏心橡膠密封結構，啟閉輕松、密封可靠；并有一道額外加大的偏心，使閥門具有良好的自關閉、自密封性能。中、小通徑蝶板設計成流線型平板結構，大通徑蝶
板設計成雙平板桁架式結構，排擠小，水流平順，閥門流阻系數僅為 0.15～0.8，遠小于止回閥的流阻系數（1.7～2.6）,節能效果明顯。
   5、閥體采用鑄造或者焊接，整體框架形式，強度高，密封性能好；
   6、旁通管路設有手動檢修閥、伸縮節、電動閥，其中電動閥可以采用液控閥門代替，且與主閥聯動控制。
   7、下游連接管上可以設有空氣閥、排污閥，視客戶及現場要求確定。

給排水液控蝶閥選型指導基本工作原理
1、蓄能器型
接通電源，轉換開關在“就地、遠程”位，控制系統保壓單元均自動啟動，即：當系統壓力降至低壓力設定點時，油泵自動開啟補壓， 至高壓力設定點時停機。轉換開關在“解除”位，則停止保壓功能。開閥時，電磁閥換向，油缸有桿腔回油箱，蓄能器壓力油進入油缸無桿腔推動活塞，回油經流量控制閥回油箱，活塞桿帶動連桿開閥。旋轉流量控制閥手輪可以調整開閥時間，調整范圍為10~90秒。關閥時，電磁閥換向；油缸無桿腔內壓力油回油箱；蓄能器內的壓力油進入油缸有桿腔，拉動搖臂關閥，迅速切斷前約70%行程的大部分水流；后30%行程則緩慢關閉。快慢關角度以及各階段緩沖時間可以根據管道實際工況進行調節，有效消除管道水錘；調整時間為快關2秒~25秒，慢關6秒~90秒。啟閉過程中，可通過停止按鈕使閥門停止在任意中間位置。停止動作主要用于系統調試。
手動泵主要用于系統調試。在無電或油泵不能正常工作的情況下，搖動手動泵，也可完成系統的保壓和閥門的緊急關閉。
2、液壓站
液壓站包括電機、油泵、手動泵、溢流閥、流量控制閥、截止閥、電磁換向閥、保壓蓄能器、壓力開關、液壓集成塊、油箱、過濾裝置、高壓軟管等。
液壓站與閥門、傳動系統緊密結合為一個整體，使其占用空間降至；但也可以按照機房實際操作需要采取分體式安裝。
重錘式系統電磁閥有正作用型（帶電開閥、失電關閥）與反作用型（失電開閥、帶電關閥）兩種類型供用戶選擇。
蓄能器型系統電磁換向閥一般為正作用型（帶電開閥、失電關閥型）。
蓄能器鎖定型為三位四通滑閥帶保壓插裝閥系統，電磁閥開、關閥時均帶電，開、關到位后均失電，
老式的液壓站集成塊為平板式結構，保壓蓄能器為閥門廠自制的臥式彈簧式蓄能器，結構松散，占用空間大；同時因為截止閥、甚至電磁閥也是閥門廠自行制造的非標件，因為設備、工藝條件的差距，形成了普通閥門廠制造液壓元件的尷尬；電磁閥、截止閥的性能成了制約產品質量進一步提高的瓶頸。
我公司技術人員自行設計的立體式液壓集成塊，結構緊湊，占用空間小；蓄能器采用GB/T2352標準立式蓄能器，截止閥、電磁閥采用上海航海儀器總廠達到水平的力士樂系列（安裝面按DIN24340）產品，實現了元件的標準化，保證了產品的質量，液壓系統的保壓時間至少在168小時以上。
3、蓄能機構
蓄能器式產品的蓄能機構為氣囊式蓄能器，利用的是氣囊被高壓油液壓縮后再釋放的能量。結構上蓄能器與液壓站配為一個整體。閥門工作時，油泵電機通過壓力開關的控制，自動給蓄能器充壓，使蓄能器內總是存儲有足夠一次開、關閥的高壓油源。開、關閥時，即使不啟動電機，蓄能器也可保證完成一次完整的開關動作。系統配有兩只蓄能器，兩只蓄能器互為備用，分別可以用截止閥與主回路分開。
4、電氣控制系統
電氣控制系統包括電氣控制箱、備用電源、接線盒、電纜以及安裝于其他部件上的壓力開關、傳感器和行程開關等。系統動力電源等級為380VAC，控制電源一般為220VAC，也可以根據用戶要求選用220VDC、110VDC等其他電源等級。
電氣控制系統分為普通繼電控制型和PLC智能控制型兩種類型。普通繼電控制型邏輯運算用繼電器來實現；它不僅可以就地操作，也可以接入DCS系統實現遠程控制，遠程與就地狀態用轉換開關切換。可以接收的遠程信號有：開閥、關閥、停止、水泵狀態、管道壓力（差壓）等；輸出供遠程DCS監控的信號有：閥門開度位置信號（0º、15º、75º、90º）、遠程狀態信號、油泵狀態信號、鎖定狀態信號、故障信號（電機過載、開閥超時、關閥超時、鎖定故障）、閥門狀態4~20mA模擬量信號等；除了閥門狀態4~20mA模擬量信號外，其余信號均為無源的干接點開關量信號。

PLC智能控制型邏輯運算用可編程控制器PLC來實現，這不僅提高了系統邏輯運算的可靠性，而且操作簡單，便于維護，同時因為其功能的擴展、加上文本顯示器、觸摸屏等人機界面的使用，使其在智能化方面的優勢得到了充分體現。
PLC智能控制型系統可以設計成每臺閥門配備一只控制箱，也可以設計成數臺閥門共用一只控制箱。工作狀態下，閥門開度、遠程狀態、鎖定狀態、油泵狀態、油壓狀態、油溫狀態、油箱液面高度、以及電機過載、開閥超時、關閥超時、鎖定故障等故障信號，均從各個開關、傳感器輸入PLC，通過人機界面進行監視；系統同時對發生的問題進行分析、發出報警信息或自動采取緊急措施。各種需要調節的參數，如油壓保壓范圍、泵閥聯動延遲時間、管道允許開閥差壓值等，則可以直接在人機界面的調整菜單下進行設定。
可編程控制器利用遠程通訊接口，可直接通過光纜或電話線路與計算機進行遠程信息傳輸，使中控室對系統進行管理和集中控制。對于在偏遠地區運行或分散安裝的閥門，也可采用無線收發裝置進行遠程遙控，實現無人化管理。控制系統還可配備用電源。一般情況下，當控制系統失電時，閥門自動關閉；當配備備用電源后，控制電源故障時，備用電源自動接入，保證系統以及電磁換向閥的供電，使閥門繼續保持在工作狀態。只有中控室關閥信號發出時，閥門才隨之按程序關閉。

給排水液控蝶閥選型指導全文摘要
本發明通過給液壓系統增加一個包括主件油缸、活塞和行程開關在內的蓄能器和一個具有螺旋傳動機構的快慢關角度調節器而獲得一種性能更為穩定的液壓蝶閥，經改進的這種蝶閥工作時不僅蝶板無抖動、油壓不下降、流體輸送暢通無阻，且能適應高坡和低谷等困難條件，操作容易，節能省電。